현대모비스, 인공지능형 창고 아산물류센터 준공
현대모비스가 충남 아산에 현대․기아차용 A/S부품을 국내 및 해외로 공급하는 국내 최대 규모의 통합물류센터를 준공하고 본격적인 운영에 돌입했다. 이날 준공식에서 박정인 회장(오른쪽에서 네번째), 이진구(李珍求) 국회의원(오른쪽에서 세번째), 강희복(姜熙福) 아산시장(오른쪽에서 다섯번째) 등 관계자들이 기념 테이프 커팅을 하고 있다.
총 547억원을 투자해 대지 6만여평, 건평 2만 4천여평 규모로 신축된 이 「아산물류센터」는, 국내동·해외동 각 2개씩 총 4개의 건물로 구성되어 있으며, 자동차 A/S용 부품 11만여 종을 국내 및 해외로 공급하는 국내 최대 규모의 내수·수출 통합형 물류기지다. 이 물류센터는 앞으로 국내는 물론 미국·중국을 비롯한 전세계 부품 유통망에 현대·기아차용 A/S순정부품을 적기에 공급하는 ‘글로벌 물류 네트워크의 전진기지’ 역할을 맡게 된다.
아산물류센터는 A/S부품을 더욱 신속하고 체계적으로 공급하고, 종래의 창고 개념에서 인공지능형 물류센터로 업그레이드 하기 위해 ▲실물 바코드 시스템, ▲디지털 피킹 시스템(DPS : Digital Picking System), ▲버킷 컨베어 시스템(BCS : Bucket Conveyor System) 등 여러 가지 첨단 시스템을 도입했을 뿐 아니라 ▲하이랙(Hi-Rack) 설비를 사용함으로써 생산성 향상과 물류비용 절감을 달성하게 됐다. 또한 자동차 부품 수출물류를 실시간으로 관리할 수 있는 ▲RFID(Radio Frequency Identification)사업도 산업자원부와 공동으로 시범 운영하고 있다.
‘실물 바코드 시스템’이란 구매한 부품과 함께 입고되는 납품표에 붙어 있는 바코드를 개인용 단말기인 PDA로 읽어 중앙 통제 시스템으로 전송하면, 해당 부품을 적재할 장소나 처리 방법 등을 중앙 컴퓨터가 지시하는 시스템이다. 기존 시스템에 비해 처리 절차를 간소화했을 뿐만 아니라 종이 문서를 사용하지 않고(paperless) 실시간 부품정보 관리가 가능하다는 장점이 있다.
주로 중·소규모의 부품의 경우 선반에 종이태그 등을 붙이거나 위치 정보를 문서로 작성해 관리해 오던 기존 시스템에 큰 변화를 일으킨 것이 ‘디지털 피킹 시스템’이다. 중앙 컴퓨터가 작업지시를 내리면 선반에 부착된 표시기에 램프가 깜박이면서 이동할 부품의 수량까지 표시해, 초보자라도 쉽게 물류작업을 할 수 있도록 해주는 시스템이다.
‘버킷 컨베어 시스템’은 중앙 컴퓨터가 입고된 부품의 정보를 읽고 적재될 선반의 위치를 결정한 다음, 롤링 컨베어를 스스로 조작해 적재 선반 위치까지 자동으로 이동시키는 시스템이며, 하이랙은 저장공간 활용을 극대화하기 위해 부품을 적재하는 선반의 높이를 기존의 두 배인 14미터로 늘린 설비다.
또한 현대모비스는 기존의 창고 이미지를 탈피하기 위해 각종 첨단 공법을 도입해 아산물류센터의 외관과 내부를 깔끔하게 정돈했으며, 중앙에는 분수대와 온실을 설치하고 건물 주변에 화단과 휴식공간을 마련하는 등 환경 친화적인 사업장으로 조성했다.
현대모비스 박정인 회장은 이날 인사말에서 “아산물류센터는 국내는 물론 미국, 중국을 비롯한 전세계 유통망에 현대·기아차의 순정부품을 적기에 공급하는 ‘글로벌 물류 네트워크’의 전진기지 기능을 수행할 것”이라며, “앞으로 이 물류센터가 충남지역 경제 활성화에 일조하게 되기를 바란다”고 말했다.
이번 아산물류센터 개소로 현대모비스는 전국적으로 부품사업소 11개, 부품센터 23개, 물류센터 10개 등의 물류 체계를 갖추게 됐으며, 이를 바탕으로 A/S부품을 더욱 신속하게 공급함으로써 고객만족도를 한층 높일 수 있게 됐다.
웹사이트: http://www.mobis.co.kr
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